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您的企業(yè)是否存在 以下問題？

企業(yè)發(fā)展遇到阻礙，各種問題層出不窮

生產效率低下

生產線總是達不成計劃目標，正常交付率低下，員工效率低下；
物料供應 異常多

物料因質量問題、流程問題、供應商問題、物流問題等影響生產停機；
設備運行不暢

設備生產異常多、人機匹配不佳，上下聯動能力差，嚴重影響上下工序平衡；
效率管理靠吼

新員工較多技能跟不上，老員工養(yǎng)成偷懶習慣，效率不穩(wěn)當，團隊士氣低落；
在制品堆積

因工位不平衡，導致崗位堆積原材料、堆積半成品，造成工位操作失衡，造成等待、加工過度的浪費；
現場浪費嚴重

現場嚴重存在搬運浪費、庫存浪費、加工浪費、制品過多浪費、動作浪費、不良品浪費等；

選擇 新益為，以上問題一掃而盡

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精益效率提升咨詢 產品信息

【項目名稱】: 精益效率提升咨詢；

【輔導時間】: 6-12個月（分段式駐廠輔導）；

【成功轉化】: 縮短作業(yè)及工序時間40-60%，提高設備效率60%；

【適用企業(yè)】: 制造加工、勞動密集型等；

【服務重點】: 顧問師駐廠輔導，專家組遠程協助，客戶中心品質服務；

精益效率提升咨詢

精益效率提升咨詢 實施價值

提高

提高生產效率

消除不必要環(huán)節(jié)浪費，降低不增值動作，縮短作業(yè)時間40-60%；
提升

人員技能提升

作業(yè)人員掌握獨立或集體共同提高30%以上的生產效率；
效率

提高設備效率

提高設備及操作人員的效率，減少設備停機等待時間，實現設備效率提升60%；
機制

異常機制管控

精益效率核心是標準化，異常和問題的暴露，建立異常信息標志、提高行動力；
高效

資源聯動高效

各環(huán)節(jié)間銜接更加緊密，在標準工時、計劃下，促進部門執(zhí)行效率轉換；
作業(yè)

標準化作業(yè)

建立生產標準化，明確操作、流程、質量等標準，提高員工執(zhí)行準確率及效率；

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精益效率提升咨詢 改善效果

ECRS工序 改善原則
標準化 作業(yè)
單件流
工位布局
價值 流程圖
精益化布局
快速換模 改善計劃
拉動式生產 三要素
標準作業(yè) 三要素

更多改善效果

精益效率提升咨詢 輔導方式

駐廠式咨詢

突破性精益項目，T+C輔導周；
獲取解決方案獲取解決方案
顧問式咨詢

培訓+輔導，長年顧問服務，兼職參謀；
獲取解決方案獲取解決方案
常年顧問咨詢

一般企業(yè)在遇到難點問題時，可隨時請常年顧問老師進行指導；
獲取解決方案獲取解決方案
公開課內訓

情景互嵌式授課，顧問體驗式教學
獲取解決方案獲取解決方案

精益效率提升咨詢 實施方案

標準工時建立

標準產品量、標準投入資源、標準產出核算，形成標準工時，效率依據；
生產現場精益布局

合理的現場功能布局，減少運輸、搬運、上下工序的浪費，提高效率；
八大浪費改善

改善搬運浪費、庫存浪費、加工浪費、制品過多浪費、動作浪費、不良品浪費等八大浪費；
設備綜合OEE提升

設備加工OEE提升，減少設備異常及過程影響，提升整體設備效率；
快速換模導入

小批量、多品種，設備換模實現10分鐘快速換模，實現換模前預備，換模中快速，換模后維護機制；
線平衡效率改善

生產線操作人員工時核算，消峰填谷，崗位重排，達到均衡生產，合理的人做標準的事；

精益效率提升咨詢 服務流程

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精益效率提升咨詢 標準手冊

成套標準

——有限公司整合全部激發(fā)一線員工智慧的自主管理活動要求和機制；在這個基礎上開展持續(xù)改善，形成一系列全員改善成果；

-《XXX有限公司目視管理標準指南》
-《XXX有限公司精益班前會標準指南》
-《XXX有限公司自主保全基準書》
-《XXX有限公司現場清掃基準》
-《XXX有限公司設備二、三級保養(yǎng)基準》
-《XXX有限公司設備二、三級保養(yǎng)評價基準》
-《XXX有限公司操作標準化基準》
-《XXX有限公司設備檢修作業(yè)基準》
-《XXX有限公司員工素養(yǎng)手冊》
-《XXX有限公司TPM推進手冊》
-《XXX有限公司6S管理推進手冊》
-《XXX有限公司紅牌作戰(zhàn)活動手冊》
-《XXX有限公司TPM管理制度手冊》
-《XXX有限公司OPL單點教案手冊》
-《XXX有限公司TPM改善物資運用手冊》
-《XXX有限公司崗位維持基準匯編》

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